Composition du moule à injection

Bien que la structure du moule puisse varier en raison des différents types et propriétés des plastiques, des formes et structures des produits en plastique et des types de machines d'injection, la structure de base est la même. Le moule est principalement composé d'un système de coulée, d'un système de contrôle de température, de pièces moulées et de pièces structurelles. Parmi eux, le système de coulée et les pièces moulées sont les pièces qui sont en contact direct avec les plastiques et changent avec les plastiques et les produits. Ce sont les parties les plus complexes et changeantes du moule et nécessitent la plus grande douceur et précision de traitement.

Le moule d'injection se compose de deux parties : un moule mobile et un moule fixe. Le moule mobile est installé sur le gabarit mobile de la machine de moulage par injection et le moule fixe est installé sur le gabarit fixe de la machine de moulage par injection. Lors du moulage par injection, le moule mobile et le moule fixe sont fermés pour former le système de coulée et la cavité. Lorsque le moule est ouvert, le moule mobile et le moule fixe sont séparés pour faciliter le retrait des produits en plastique. Afin de réduire la lourde charge de travail liée à la conception et à la fabrication des moules, la plupart des moules à injection utilisent des bases de moule standard.

Système de portail

Le système de déclenchement fait référence à la partie du canal avant que le plastique ne pénètre dans la cavité depuis la buse, y compris le canal principal, la cavité du matériau froid, le canal et la porte, etc.

Le système de porte est également appelé système de coureur. Il s'agit d'un ensemble de canaux d'alimentation qui guident le plastique fondu depuis la buse de la machine d'injection vers la cavité du moule. Il se compose généralement d'un canal principal, d'un canal, d'une porte et d'une cavité pour matériau froid. Elle est directement liée à la qualité du moulage et à l’efficacité de la production des produits en plastique.

chaîne principale

Il s'agit d'un passage dans le moule qui relie la buse de la machine de moulage par injection au canal ou à la cavité. Le haut du canal d'écoulement principal est concave pour se connecter à la buse. Le diamètre de l'entrée du canal principal doit être légèrement supérieur au diamètre de la buse (0,8 mm) pour éviter tout débordement et pour éviter que les deux ne soient bloqués en raison d'une connexion imprécise. Le diamètre d'entrée dépend de la taille du produit, généralement 4 à 8 mm. Le diamètre du canal principal doit être élargi vers l'intérieur selon un angle de 3°à 5°pour faciliter le démoulage du surplus de glissière.

trou de matière froide

Il s'agit d'une cavité située à l'extrémité du canal principal pour capter la matière froide générée entre deux injections à l'extrémité de la buse, évitant ainsi le blocage du canal ou de la porte. Si un matériau froid est mélangé dans la cavité du moule, des contraintes internes se produiront facilement dans le produit fabriqué. Le diamètre de la cavité du matériau froid est d'environ 8 à 10 mm et la profondeur est de 6 mm. Afin de faciliter le démoulage, le fond est souvent porté par une tige de démoulage. Le dessus de la tige de démoulage doit être conçu en forme de crochet en zigzag ou avoir une rainure enfoncée afin que les débris du canal principal puissent être retirés en douceur pendant le démoulage.

shunter

C'est le canal reliant le canal principal et chaque cavité du moule multi-fentes. Pour que le matériau fondu remplisse chaque cavité à une vitesse constante, la disposition des canaux sur le moule doit être symétrique et équidistante. La forme et la taille de la section transversale du canal ont un impact sur le flux de matière plastique fondue, le démoulage du produit et la facilité de fabrication du moule. Si l’on considère l’écoulement de quantités égales de matière, le canal d’écoulement à section circulaire présente la plus petite résistance. Cependant, la surface spécifique du canal cylindrique étant petite, elle est défavorable au refroidissement des extensions de canal, et le canal doit être ouvert sur les deux moitiés du moule, ce qui demande beaucoup de main d'œuvre et est difficile à aligner. On utilise donc souvent une glissière à section trapézoïdale ou semi-circulaire, ouverte sur la moitié du moule à l'aide d'une tige de démoulage. La surface du canal doit être polie pour réduire la résistance à l'écoulement et permettre une vitesse de remplissage plus rapide du moule. La taille du coureur dépend du type de plastique, de la taille et de l'épaisseur du produit. Pour la plupart des thermoplastiques, la largeur de la section transversale du shunt ne dépasse pas 8 m, le très grand peut atteindre 10 à 12 m et le très petit peut atteindre 2 à 3 m. Dans le but de répondre aux besoins, la section transversale doit être réduite autant que possible pour augmenter la redondance du shunt et prolonger le temps de refroidissement.

Grille

C'est le canal qui relie le canal principal (ou canal) et la cavité. La section transversale du canal peut être égale à celle du canal principal (ou du canal secondaire), mais elle est généralement réduite. Il s’agit donc de la partie ayant la plus petite section transversale de tout le système de canaux d’écoulement. La forme et la taille du portail ont une grande influence sur la qualité du produit.

La fonction du portail est :

A. Contrôler la vitesse du flux de matière :

B. Lors de l'injection, la matière fondue stockée dans cette partie peut être empêchée de refluer en raison d'une solidification précoce :

C. Soumettez la matière fondue qui passe à un fort cisaillement pour augmenter la température, réduisant ainsi la viscosité apparente pour améliorer la fluidité :

D. Faciliter la séparation des produits et le système de canaux d'écoulement. La conception de la forme, de la taille et de l'emplacement du portail dépend de la nature du plastique, de la taille et de la structure du produit. Généralement, la forme de la section transversale de la porte est rectangulaire ou circulaire, et la section transversale doit être petite et la longueur doit être courte. Ceci n'est pas seulement basé sur les effets ci-dessus, mais aussi parce qu'il est plus facile pour une petite porte de devenir plus grande, mais qu'il est difficile de réduire une grande porte. La position de la porte doit généralement être choisie là où le produit est le plus épais sans affecter l'apparence. La taille de la porte doit être conçue en tenant compte des propriétés du plastique fondu. La cavité est l’espace du moule où sont formés les produits en plastique. Les composants utilisés pour former la cavité sont collectivement appelés pièces moulées. Les pièces moulées individuelles portent souvent des noms spéciaux. Les pièces moulées qui constituent l'apparence du produit sont appelées moules concaves (appelés aussi moules femelles), qui constituent la forme interne du produit.

(tels que des trous, des fentes, etc.) sont appelés noyaux ou poinçons (également appelés moules mâles). Lors de la conception de pièces moulées, la structure globale de la cavité doit d'abord être déterminée en fonction des propriétés du plastique, de la géométrie du produit, des tolérances dimensionnelles et des exigences d'utilisation. La deuxième étape consiste à sélectionner l'emplacement du plan de joint, des portes et des évents ainsi que le mode de démoulage en fonction de la structure déterminée. Enfin, les pièces sont conçues en fonction de la taille du produit témoin et la combinaison des pièces est déterminée. Le plastique fondu a une pression élevée lorsqu'il entre dans la cavité du moule, les pièces moulées doivent donc être raisonnablement sélectionnées et leur résistance et leur rigidité doivent être vérifiées. Afin de garantir que la surface des produits en plastique soit lisse, belle et facile à démouler, toutes les surfaces en contact avec le plastique doivent avoir une rugosité Ra.>0,32 um et doit être résistant à la corrosion. Les pièces formées sont généralement traitées thermiquement pour augmenter la dureté et fabriquées en acier résistant à la corrosion.

Système de contrôle de la température

Afin de répondre aux exigences de température du moule du processus d'injection, un système de réglage de la température est nécessaire pour ajuster la température du moule. Pour les moules d’injection de plastiques thermoplastiques, le système de refroidissement est principalement conçu pour refroidir le moule. La manière courante de refroidir le moule consiste à ouvrir un canal d'eau de refroidissement dans le moule et à utiliser l'eau de refroidissement en circulation pour évacuer la chaleur du moule ; en plus d'utiliser de l'eau chaude ou de la vapeur dans le canal d'eau de refroidissement, le chauffage du moule peut également se faire en installant de l'électricité à l'intérieur et autour du moule. Élément chauffant.

Pièces moulées

Les pièces moulées font référence à diverses pièces qui constituent la forme du produit, notamment les moules mobiles, les moules et cavités fixes, les noyaux, les tiges de formage et les orifices d'échappement. La pièce moulée est constituée d'un noyau et d'une matrice. Le noyau forme la surface intérieure du produit et la matrice forme la forme de la surface extérieure du produit. Une fois le moule fermé, le noyau et la cavité forment la cavité du moule. Selon le processus et les exigences de fabrication, parfois le noyau et la matrice sont composés de plusieurs pièces, parfois ils sont fabriqués dans leur ensemble, et les inserts ne sont utilisés que dans des pièces facilement endommagées et difficiles à traiter.

évent d'échappement

Il s'agit d'une sortie d'air en forme de rainure ouverte dans le moule pour évacuer le gaz d'origine et le gaz amené par la masse fondue. Lorsque le matériau fondu est injecté dans la cavité du moule, l'air existant à l'origine dans la cavité du moule et le gaz introduit par la fonte doivent être évacués hors du moule par l'orifice d'échappement à la fin du flux de matériau. Sinon, le produit aura des pores, de mauvaises connexions et le remplissage du moule n'est pas satisfaisant, et l'air accumulé peut même brûler le produit en raison de la température élevée provoquée par la compression. Dans des circonstances normales, le trou d'échappement peut être situé soit à la fin de l'écoulement de la matière fondue dans la cavité, soit sur la surface de joint du moule. Cette dernière consiste à ouvrir une rainure peu profonde d'une profondeur de 0,03 à 0,2 mm et d'une largeur de 1,5 à 6 mm sur un côté de la matrice. Pendant l'injection, une grande quantité de matière fondue ne s'échappera pas du trou d'aération, car la matière fondue s'y refroidira et se solidifiera et bloquera le canal. L'orifice d'échappement ne doit pas être ouvert face à l'opérateur pour éviter que le matériau en fusion ne soit projeté accidentellement et blesse des personnes. De plus, l'espace correspondant entre la tige d'éjecteur et le trou d'éjecteur, l'espace correspondant entre le bloc d'éjecteur et la plaque de dénudage et le noyau peuvent également être utilisés pour évacuer l'air.