Facteurs influençant le processus de moulage par injection
Facteurs d'influence demoulage par injectionprocessus
Les facteurs affectant le retrait au moulage des plastiques thermoplastiques sont les suivants : pendant le processus de moulage des variétés de plastique, les plastiques thermoplastiques présentent encore des changements de volume causés par la cristallisation, une forte contrainte interne, une contrainte résiduelle importante congelée dans les pièces en plastique et une forte orientation moléculaire. Comparé aux plastiques thermodurcissables, le taux de retrait est relativement important, la plage de taux de retrait est large et la directionnalité est évidente. De plus, le taux de retrait après moulage, recuit ou contrôle de l'humidité est généralement supérieur à celui des plastiques thermodurcissables.
Lorsque la pièce en plastique est moulée, le matériau fondu entre en contact avec la surface de la cavité et la couche externe se refroidit immédiatement pour former une coque solide de faible densité. En raison de la mauvaise conductivité thermique du plastique, la couche interne de la pièce en plastique se refroidit lentement pour former une couche solide à haute densité avec un retrait important. Par conséquent, ceux avec des parois épaisses, un refroidissement lent et des couches épaisses à haute densité rétréciront considérablement. De plus, la présence ou l'absence d'inserts ainsi que la disposition et la quantité d'inserts affectent directement la direction du flux de matière, la distribution de la densité et la résistance au retrait, de sorte que les caractéristiques des pièces en plastique ont un impact plus important sur le retrait et la directionnalité.
La forme, la taille et la distribution de l'entrée d'alimentation affectent directement le moule en plastique, le moule en plastique, le moule de précision, la direction d'écoulement du matériau, la distribution de la densité, le maintien de la pression et le temps d'alimentation et de moulage. L'orifice d'alimentation directe et la grande section d'orifice d'alimentation (en particulier la plus épaisse) ont un faible rétrécissement mais une grande directionnalité, et la longueur large et courte de l'orifice d'alimentation a une faible directionnalité. Ceux qui sont proches de l'entrée d'alimentation ou parallèles à la direction d'écoulement rétréciront considérablement.
Conditions de moulage Température de moule élevée, refroidissement lent du matériau fondu, densité élevée et retrait important, en particulier pour les matériaux cristallins en raison d'une cristallinité élevée et d'un changement de volume important, de sorte que le retrait est plus important. La distribution de la température du moule est également liée au refroidissement interne et externe et à l'uniformité de la densité de la pièce en plastique, ce qui affecte directement le retrait et la direction de chaque pièce. De plus, le maintien de la pression et du temps a également un impact plus important sur le rétrécissement, et ceux qui ont une pression élevée et une longue durée auront un petit rétrécissement mais une grande directionnalité.
La pression d'injection est élevée, la différence de viscosité du matériau fondu est faible, la contrainte de cisaillement entre les couches est faible et le rebond élastique est important après le démoulage, de sorte que le retrait peut également être réduit de manière appropriée. La température élevée du matériau provoque un retrait important, mais la directionnalité est faible. Par conséquent, l'ajustement de divers facteurs tels que la température du moule, la pression, la vitesse d'injection et le temps de refroidissement pendant le moulage peut également modifier de manière appropriée le retrait des pièces en plastique. Lors de la conception du moule, en fonction de la plage de retrait de divers plastiques, de l'épaisseur de paroi et de la forme de la pièce en plastique, de la taille et de la distribution de l'entrée d'alimentation, le taux de retrait de chaque partie de la pièce en plastique est déterminé en fonction de l'expérience, et puis la taille de la cavité est calculée.
Pour les pièces plastiques de haute précision et lorsqu'il est difficile d'appréhender le taux de retrait, il convient généralement de concevoir le moule par la méthode suivante :
① Prenez un taux de retrait plus petit pour le diamètre extérieur de la pièce en plastique et un taux de retrait plus grand pour le diamètre intérieur, afin de laisser de la place pour la correction après le test du moule.
② Testez le moule pour déterminer la forme, la taille et les conditions de moulage du système de coulée.
③Les pièces en plastique à post-traiter doivent être post-traitées pour déterminer les changements dimensionnels (la mesure doit être de 24 heures après le démoulage.
④ Corrigez le moule en fonction du rétrécissement réel.
⑤Essayez à nouveau le moule et modifiez les conditions de traitement de manière appropriée pour corriger légèrement la valeur de retrait afin de répondre aux exigences de la pièce en plastique.
La fluidité des thermoplastiques peut généralement être analysée à partir d'une série d'indices tels que le poids moléculaire, l'indice de fluidité, la longueur d'écoulement en spirale d'Archimède, la viscosité apparente et le rapport d'écoulement (longueur d'écoulement/épaisseur de paroi de la pièce en plastique). Un faible poids moléculaire, une large distribution de poids moléculaire, une mauvaise régularité de la structure moléculaire, un indice de fluidité élevé, une longue longueur d'écoulement en spirale, une faible viscosité apparente et un grand rapport d'écoulement signifient une bonne fluidité. Pour les plastiques portant le même nom de produit, il est nécessaire de vérifier leurs instructions pour déterminer si leur fluidité est applicable. pour le moulage par injection.
