Défaillance du moule d'injection, apprenez-vous quelques astuces pour dépanner

1. Dommages à la goupille de guidage

La broche de guidage joue un rôle de guidage dans le moule pour garantir que les surfaces de moulage du noyau et de la cavité n'entrent en aucun cas en collision. La tige de guidage ne peut pas être utilisée comme pièce porteuse ou comme pièce de positionnement.

Dans les deux cas suivants, les moules dynamiques et fixes vont générer d'énormes forces de décalage latéral lors de l'injection :

Lorsque les exigences d'épaisseur de paroi de la pièce en plastique sont inégales, le débit de matériau à travers la paroi épaisse est important et une pression importante est générée ici ;

Le côté de la pièce en plastique est asymétrique, comme le moule avec une surface de joint étagée, et la contre-pression sur les deux côtés opposés n'est pas égale.

2. Difficulté à retirer le portail

Pendant le processus de moulage par injection, la porte colle au manchon de la porte et n'est pas facile à retirer. Lorsque le moule est ouvert, des fissures et des dommages apparaissent sur le produit. De plus, l'opérateur doit le faire sortir de la buse avec la pointe de la tige de cuivre pour le desserrer avant le démoulage, ce qui affecte sérieusement l'efficacité de la production.

La cause principale de cette défaillance est la mauvaise finition du cône du portail et les marques de couteau sur la circonférence du trou intérieur. Deuxièmement, le matériau est trop mou. Après une période d'utilisation, la petite extrémité du trou conique est déformée ou endommagée et la courbure de la sphère de la buse est trop petite, ce qui amène le matériau de la porte à produire ici une tête de rivet. Le trou conique du manchon de portail est difficile à traiter et des pièces standard doivent être utilisées autant que possible. Si vous devez le traiter vous-même, vous devez également fabriquer ou acheter un alésoir spécial. Le trou conique doit être meulé à moins de Ra0,4. De plus, un extracteur de portail ou un mécanisme d'éjection de portail doit être installé.

3. Décalage de moule dynamique et fixe

Les grands moules ont des taux de remplissage différents dans toutes les directions et sont affectés par le poids du moule lors de l'installation du moule, ce qui entraîne un décalage dynamique et fixe du moule. Dans ces cas, la force de décalage latéral sera ajoutée à la broche de guidage lors de l'injection, et la surface de la broche de guidage sera rendue rugueuse et endommagée lors de l'ouverture du moule. Dans les cas graves, la broche de guidage sera pliée ou coupée, et même le moule ne pourra pas être ouvert.

Afin de résoudre les problèmes ci-dessus, des clés de positionnement à haute résistance sont ajoutées de chaque côté de la surface de séparation du moule. Le moyen le plus simple et le plus efficace consiste à utiliser des clés cylindriques. La verticalité du trou de la tige de guidage et de la surface de joint est cruciale. Pendant le traitement, les moules dynamiques et fixes sont alignés et serrés, puis alésés sur l'aléseuse en une seule fois, de manière à garantir la concentricité des trous du moule dynamique et fixe et à minimiser l'erreur de verticalité. De plus, la dureté du traitement thermique des broches de guidage et des manchons de guidage doit répondre aux exigences de conception.

4. Pliage du gabarit dynamique

Lorsque le moule est injecté, le plastique fondu dans la cavité du moule génère une énorme contre-pression, généralement de 600 à 1 000 kg/cm2. Les fabricants de moules ne prêtent parfois pas attention à ce problème, modifiant souvent la taille de conception d'origine ou remplaçant le gabarit dynamique par une plaque d'acier à faible résistance. Dans le moule avec éjecteur, la grande envergure des deux sièges latéraux fait plier le gabarit lors de l'injection.

Par conséquent, le gabarit dynamique doit être en acier de haute qualité avec une épaisseur suffisante. Les tôles d'acier à faible résistance telles que A3 ne doivent pas être utilisées. Si nécessaire, des colonnes de support ou des blocs de support doivent être placés sous le gabarit dynamique pour réduire l'épaisseur du gabarit et améliorer la capacité portante.

5. Pliage, rupture ou fuite des broches d'éjection

La qualité des éjecteurs faits maison est meilleure, mais le coût de traitement est trop élevé. Désormais, les pièces standards sont généralement utilisées avec une qualité moyenne. Si l'espace entre la goupille d'éjection et le trou est trop grand, une fuite de matériau se produira. Cependant, si l'espace est trop petit, l'éjecteur se dilatera et se coincera en raison de l'augmentation de la température du moule lors de l'injection. Ce qui est plus dangereux, c'est que parfois l'éjecteur ne peut pas être poussé sur une certaine distance et se brise. En conséquence, l'éjecteur exposé ne peut pas être réinitialisé et endommage la matrice lors de la fermeture suivante du moule.

Afin de résoudre ce problème, la broche d'éjection est rectifiée et une section correspondante de 10 à 15 mm est conservée à l'extrémité avant de la broche d'éjection, et la partie centrale est meulée de 0,2 mm. Après l'assemblage, toutes les broches d'éjection doivent être strictement vérifiées pour vérifier le jeu correspondant, qui est généralement compris entre 0,05 et 0,08 mm pour garantir que l'ensemble du mécanisme d'éjection peut se déplacer librement.

6. Mauvais refroidissement ou fuite d’eau

L'effet de refroidissement du moule affecte directement la qualité et l'efficacité de la production du produit. Par exemple, un mauvais refroidissement entraînera un retrait important du produit, ou un retrait, une déformation et un gauchissement inégaux. En revanche, si le moule est surchauffé dans son ensemble ou localement, le moule ne peut pas être formé normalement et la production est arrêtée. Dans les cas graves, la goupille d'éjection et d'autres pièces mobiles sont bloquées et endommagées en raison de la dilatation thermique.

La conception et le traitement du système de refroidissement dépendent de la forme du produit. N'omettez pas ce système en raison de la structure complexe ou du traitement difficile du moule. En particulier, les moules de grande et moyenne taille doivent pleinement prendre en compte le problème du refroidissement.

7. La longueur de la rainure de guidage est trop petite

En raison de la limitation de la zone du gabarit, la longueur de la rainure de guidage de certains moules est trop petite. Le curseur est exposé à l'extérieur de la rainure de guidage une fois l'action de traction du noyau terminée. Cela peut facilement provoquer l'inclinaison du curseur lors de la phase d'extraction post-noyau et lors de la phase initiale de fermeture et de réinitialisation du moule. Surtout lorsque le moule est fermé, le curseur ne se réinitialise pas en douceur, ce qui l'endommage ou même le plie. Selon l'expérience, une fois que le curseur a terminé l'action de traction du noyau, la longueur laissée dans le coulisseau ne doit pas être inférieure aux 2/3 de la longueur totale de la rainure de guidage.

8. Défaillance du mécanisme de tension à distance fixe

Les mécanismes de tension à distance fixe tels que les crochets et les boucles pivotants sont généralement utilisés dans le tirage de noyaux de moules fixes ou dans certains moules de démoulage secondaires. Étant donné que ces mécanismes sont réglés par paires des deux côtés du moule, leurs exigences d'action doivent être synchronisées, c'est-à-dire que le moule est fermé et la boucle est relâchée en même temps, et le moule est ouvert dans une certaine position et le crochet est libéré en même temps.

Une fois la synchronisation perdue, le gabarit du moule tiré sera inévitablement biaisé et endommagé. Les pièces de ces mécanismes doivent avoir une rigidité et une résistance à l'usure élevées, et le réglage est également difficile. La durée de vie du mécanisme est courte. Essayez d’éviter de les utiliser et utilisez plutôt d’autres mécanismes. Lorsque la force de traction du noyau est relativement faible, la méthode du ressort poussant le moule fixe peut être utilisée. Lorsque la force de traction du noyau est relativement importante, le noyau peut glisser lorsque le moule mobile recule. La structure consistant à terminer l'action de traction du noyau avant que le moule ne soit séparé peut être utilisée. L’extraction de noyau de vérin hydraulique peut être utilisée sur de grands moules. Le mécanisme d’extraction du noyau de type curseur à goupille inclinée est endommagé.

Les problèmes les plus courants de ce mécanisme sont pour la plupart un traitement inadéquat et des matériaux trop petits. Il y a principalement les deux problèmes suivants :

La tige inclinée présente un grand angle d'inclinaison A ;

L'avantage est qu'une plus grande distance de traction du noyau peut être générée avec une course d'ouverture du moule plus courte.

Cependant, si l'angle d'inclinaison A est trop grand, lorsque la force d'extraction F est une certaine valeur, la force de flexion P = F/COSA sur la broche inclinée pendant le processus de tirage du noyau est également plus grande et la broche inclinée est sujette à la déformation. et l'usure des trous inclinés.

Dans le même temps, plus la poussée vers le haut N = FTGA générée par la broche inclinée sur le curseur est grande, cette force augmente la pression positive du curseur sur la surface de guidage dans la rainure de guidage, augmentant ainsi la résistance au frottement lorsque le curseur glisse. Il est facile de provoquer un glissement irrégulier et une usure de la rainure de guidage. D'après l'expérience, l'angle d'inclinaison A ne doit pas être supérieur à 25 °.